那些指出铸造厂总是又干净又亮的人们一定还并未胆识过Geseke的DruckgussWestfalen。在过去的几年中，这家自定义铸造厂的生产范围早已有了相当大的拓展，现在甚至可以生产汽车行业的仪器部件。改建的那座灯光暗淡的现代化铸造厂大厅不仅取得了ISO/TS16949:2009标准证书,还带给了新产品新的氛围。这家家族企业对徕斯机器人系统自动化的实力已注目了很多年。

正是这份长年的信赖一步步地带给了他们铸工厂的现代化。　　目前，我们在产铸件的40％被确认为是汽车行业的总经理RolfCramer和FranzBaier说明说道。并且所拒绝的质量和洁净标准，是过去我们很难超过的。

自1964年以来，家具行业仍然是我们的战略重点。如今，我们不仅可以生产合金钢外壳，甚至还可以生产汽车安全性辅助系统，例如，为防止PCB短路，车间残余数必需多于400微米。与此同时，也必须更高件数。

基于这些原因，我们新的布置了工厂。　　在ISO/TS16949证书的审查过程中，一切都必需以过程为导向。系统必需以最慢最可信方式运营，所以就将铸大厅再行拓展20%。此外，大厅正面用玻璃翻新来提高通风。

简而言之，大厅部分是工厂改良的第一步。我们共计投资了350万欧元用作厂房建设，550万欧元用作投资机械设备和自动化系统。　　流程导向和铸造件数量化（大约700种有所不同的压铸模）给了我们充足的理由去重新考虑自动化。而从总经理和铸造厂经理SteffenDruselmann的观点来看，先进设备的生产自动化是必需的。

　　项目：自动化升级及其后果　　对于铸而言，能源是一个决定性的话题，事实上，铝必需在700C或以上的温度下展开加工。因此，我们首先出售了一个新的中央熔炼炉，从而节省了大量的能源。

然后再行优化生产节奏，减少件数。　　我们的目标一直是用两个铸机彼此比较构成一个自动化单元SteffenDruselmann这么讲解。在这个环节，徕斯机器人为我们获取了自动化系统，因为数十年来，DruckgussWestfalen一直对来自法兰克福地区企业的专业性和可靠性充满著信任。

与原本自动化前比起，有部分追加加工单元的生产能力减少了20%以上，与人工操作者比起，性能就更高了。　　基于徕斯机器人创意的单元可视化方案，我们的自动化才有了有可能。在铸过程中，徕斯的机器人是系统的主体，通过智能控制，它可以分析其他外围设备的当前状态。

PLC对所有生产状况涉及信号展开分析。根据系统的图形设计，将传感器和设备加装于适当方位。图示简化的触屏界面更容易操作者，将经常出现故障的方位清淅呈现出。

所有单元设备都是一目了然，从铸铁机/外围设备，到机器人，铸件掌控和骤冷槽，再行到切边机以及急停按钮和安全设备。软件解决方案需要让操作者人员很快解决问题，而不必须不作费时的复工排查。RolfCramer补足到：这样可以大大减少故障停机时间，不必须像以前那样，工人要检查整个单元来排除故障。

正是这样的改良，使得一个铸工可以从中心点同时监测两个工作单元-同时也变得面对面的设计十分合理。　　在标准化的铸件单元中，设备数量基本上是完全相同的。

因此在根据客户现场情况第一次设置已完成后，可视化软件可以很更容易的被切换到其它铸件单元，而不必须再行展开编程。这可以节省成本，因为徕斯的软件许可仅有须要一次。另外，我们也考虑到将徕斯获取的单元和信息系统构建，这样的话，系统将变为一个原始层级的主机系统。

生产计划数据和商业信息可以很更容易地被联系一起。　　关于节约能源方面，事实上，自动化系统节省了我们每年约几百万千瓦时的电能：新的铸单元不仅速度快，且中断现象较少更加较短。这样就节省了额外的能量，因为大多数设备打滑时也要消耗能量。

再行一个问题，就是淬火槽循环水的恒温调节。机器人转录鼓风机产生水花，这样可延长加热过程。除此之外，所有的液压和真空泵（用作切边过程中铸件的相同）在定义的复工期间都要重开。对新的、功能强大的冷却/加热装置也要大力展开掌控。

即使是铸模分模剂，也要用于分开的电路，因为过去对相同和移动的模具各自的喷雾量，是无法分开掌控的-喷雾介质也是一个成本因素。　　灵活性的生产更佳的收益　　新的铸单元的设计如此灵活性，完全所有产品都可以在任何系统展开生产。

较慢的夹具系统可以构建较慢转换。徕斯机器人在机器人掌控中，所有产品都要取样储存。

换模后，控制系统就不会调用适当的产品，然后生产就可以展开重新启动。这是十分最重要的，因为客户依赖较慢可信的交付给。

DruckgussWestfalen过去的批量仅有为500件，现在可以生产5000到40000件。

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